La tecnología de los Vehículos Operados a Distancia (ROV) son claves para las operaciones subacuáticas.
Descubre cómo ASI Group LatAm, a través de la integración de propuestas innovadoras y la colaboración internacional, superó desafíos excepcionales en la Central Cheves (Perú), estableciéndose como líder en operaciones subacuáticas.
Juan Pablo Tessada, Jefe de Proyectos de la División Salvage, sabía que la filtración en uno de los túneles de la Central Hidroeléctrica Cheves, en la localidad de Naván, ubicada en Perú, sería un desafío.
Sin embargo, la combinación de tecnología avanzada, innovación y compromiso llevó al equipo a superar con éxito el desafío, estableciendo un nuevo estándar en las operaciones subacuáticas de ASI Group LatAm.
En esta entrevista, Tessada da a conocer las complejidades, los logros y las lecciones aprendidas tras el éxito de esta operación.
Cuéntenos sobre el proyecto en la Central Cheves, ¿De qué trata, cuál es el objetivo y en qué consistió el trabajo?
El trabajo nació con una inspección del túnel tras un problema de filtración en una electroválvula con una fisura de 1,5 cm y una presión de agua de 60 bares.
La razón de ese problema se debió a la columna de agua entre el embalse y la sala de máquinas, con una diferencia de columna de agua de aproximadamente 600 metros. Adicional a eso, no existía otra válvula, aguas arriba, que permitiera cortar el flujo para abordar la filtración.
Ante esta situación, planteamos una solución que involucró la integración de propuestas innovadoras y la colaboración con empresas externas en dos grandes etapas.
La primera etapa consistió en dar solución al flujo constante de agua existente. Para eso se propuso instalar un sistema envolvente de orígen estadounidense. Este dispositivo se instaló alrededor del cuerpo de la válvula, se terqueó y rellenó el espacio interior con grasa de alta densidad para el sellado final de la filtración. Por otra parte, se hicieron simulaciones respecto al flujo que circulaba dentro de la tubería , ya que la ausencia de otra válvula para cortar el flujo podría representar un riesgo para la inspección. Para superar esta limitación, se propuso la instalación de un flange ciego para cortar el flujo. Esto requería realizar un hot tapping, un procedimiento que perfora la tubería desde el exterior para -posteriormente- introducir un line stop dentro de la tubería que corta el flujo. Gracias a esta estrategia, logramos desmontar los difusores e instalar con éxito el flange ciego.
Soluciones innovadoras en operaciones subacuáticas
Durante el desarrollo del proyecto en Cheves, ¿ASI Group LatAm enfrentó algún desafío en particular? En ese caso, ¿Cómo logró el equipo superar estos obstáculos y encontrar soluciones efectivas?
El principal desafío fue generar un trabajo en conjunto, integrando la experiencia de 5 empresas, ubicadas en 5 países diferentes, con el propósito de ejecutarlos dentro del proyecto en la Central Cheves, siendo -además- liderado por ASI Group LatAm de acuerdo a la planificación y a los plazos establecidos.
Otro desafío significativo fue encontrar el agujero de la salida de la cañería de enfriamiento , que no fue un desafío tan grande gracias a los sensores montados en los Vehículos operados a Distancia (ROV). El segundo desafío era insertar el tapón en el agujero, el ROV está hecho para navegar hacia adelante y hacia atrás y el tapón tenía que ser instalado en 90 grados hacia la izquierda, los ROV tienen limitados movimientos laterales, dada la configuración original. Fue un gran desafío poder presentar el tapón para luego insertarlo, pero con la experiencia de nuestro piloto, Jaime Elgueta, se logró -luego de casi de una hora y media- presentar un tapón. Luego, desde la sala de máquina, se le ayudó abriendo la válvula de drenaje lo que produjo una succión que finalmente hizo el sellado completo y final.
Hitos y logros del proyecto en Central Cheves
En términos de logros, ¿Existió un hito específico en este proyecto que considere particularmente significativo o innovador para ASI Group LatAm?
La instalación del tapón, sin experiencia previa, resulta relevante. A pesar de no ser un requerimiento frecuente, pocas empresas en el mundo pueden llevar a cabo este trabajo.
La salida del tubo de enfriamiento estaba a casi 10 kilómetros desde el embalse. Para abordar esto, el ROV fue equipado con un brazo articulado que sostenía el tapón de 10 pulgadas. La instalación fue exitosa, ya que el tapón debía lograr un sellado total para prevenir filtraciones y permitir la continuación de los trabajos.
El desafío incluyó no solo diseñar el tapón adecuadamente, sino también incorporar ciertos rasgos de holgura. Además, se carecía de planos as-built, disponiendo solo de planos de construcción, lo que representaba un desafío al poder existir diferencias significativas al momento de sellar.
El tapón, de 10 pulgadas, fue fabricado en acero y metales endurecidos para soportar la presión. Estaba equipado con dispositivos de flotación para compensar el peso metálico, evitando ser un peso muerto o negativo para el ROV durante la inspección de 10 kilómetros. Fabricado y diseñado en Canadá, fue probado en los Estados Unidos y finalmente instalado por ASI Group LatAm.
Una mirada hacia el futuro de las operaciones subacuáticas
En conclusión, considerando la experiencia y los resultados obtenidos en Cheves, ¿cuál es su visión respecto al futuro de proyectos similares? ¿Y qué lecciones extraídas de esta experiencia serán implementadas en futuros trabajos de ASI Group LatAm?
Desde ASI Group LatAm, estamos siempre a la vanguardia y buscando soluciones integrales para los distintos requerimientos de nuestros clientes. Este trabajo demuestra nuestras capacidades innovadoras y soluciones integrales, más allá de las soluciones evidentes.
Además, la capacidad de liderar un proyecto en donde participaron 5 empresas, de distintas nacionalidades, donde se entregó una solución integral exitosa.
